Daniel JENTIL

Definir la feuille de route de la réalisation des valeurs depuis la phase de découverte jusqu`à sa transformation au niveau de tous les sites en Europe
en incluant la gestion du changement.

Mener des initiatives de performance et supporter les Services d'administration de production et logistique.

Suivre leurs performances et apporter les éventuelles ajustements.

Mission: En tant que consultant
déployer l'Amélioration Continue pour l'Excellence (A.C.E)dans l'aéronautique, la santé, et les services.

Réalisations majeures
Hôpital: Réduction de 50 % du temps d'exécution avec le flux tiré et le travail en cellule.

Service: La mise en place d'un Triage, flux tiré séquencé, « Heijunka » et une gestion des ressources dans les services des ventes, livraison et création de produits ont permis une réduction du temps d'exécution totale de 50 % et une optimisation de la charge de travail du personnel.

Aéronautique:
Mise en oeuvre de A.C.E chez Embraer (Aviation) au Brésil durant 6 mois, un client de Pratt & Whitney Canada(United Technologie Coorporation)

Responsable de Procédés et Lean Six Sigma pour 10 sites:
Royaume Uni, Luxembourg, Pays Bas, France, Allemagne, Afrique du sud, Turquie

Mission:
Mettre en œuvre la méthodologie Lean et Six Sigma au niveau des unités de production du groupe en commencant par un site prototype (Amiens en France) pour 3 ans.
Ensuite deployer l'amélioration continue au niveau des autres activités Européennes en étant basé au centre Technique au Luxembourg.
Identifier les projets et les Chefs de Projets appropriés pour optimiser les efforts de l’amélioration continue
Mener des projets, suivre et conseiller les responsables de projets en production et services

Réalisations Globales
60 % des projets sont liés au Lean et 40 % à la qualité méthode six sigma.
€ 8 MM économie tangible pour les 10 unités en 2005 et € 9 MM en 2006
J’ai crée 10 équipes d’amélioration continues.

Responsabilités humaines: 10 Responsables de groupes

Réalisations majeures sur le Lean
Mise en œuvre du Lean avec la cartographie des valeurs, sélection des projets pour la satisfaction du client, temps d’exécution, gestion de production, gestion de projets…Plus de 30 chantiers de progrès / kaizen par an
Flux tiré, change rapide d’outillage, simplification du flux (1jour de stock d’en cours en moins en 2 an)
Amélioration de temps d’exécution sur les développements de nouveaux pneus camions: Economie= 1 an
Gestion Visuelle et système journalier de suivi des activités

Réalisations majeures en Six Sigma
Rebuts et non-conformes réduits 2 % € 500.000
Etudes en vulcanisation pour l’aviation ont permis de réduire les rebuts de 3 %
Les plans d’expériences ont été utilisés pour les spécifications de vulcanisation économie de € 500.000
Plans d'expériences sur le choix des composants pour se conformer aux exigences des clients
Retard de livraison: redéfinition des règles de gestion et livraison ont permis d’économiser = € 600 000
Non- Conformes améliorés en utilisant de nouvelles règles de gestion de production économie=€300 000
Mise en place de nouvelles règles pour une livraison en quantité et à temps économie: €150000

Mission: En tant que Ceinture Noire Six sigma démarrer les nouveaux équipements jusqu’à l’industrialisation

Responsabilité humaines: 12 personnes Budget: 2 million Euros

Réalisations majeures
Mise en œuvre de flux tiré séquencé (Heijunka), réduction du temps de démarrage.
Participation à l’obtention de l'ISO 9000
Contacts directs avec les clients tels que Ford, Renault, Peugeot, et Volvo

Réalisations majeures en Six Sigma
Réduction des rebuts -AMDEC-SIPOC- Contrôle de procédés, Plan d’expérience sur l’optimisation du cycle de caisson des plaquettes de freins et la pré-industrialisation des presses au laboratoire.

1985 - 1994 (9 years) TOTAL France (Chemical division)
Ingénieur de production avec 12 personnes de 1990 à1994
Ingénieur de procédés et industrialisation avec 8 personnes de 1985 à 1989